El molino vertical grande se utiliza ampliamente en la industria moderna del cemento y el mantenimiento de sus componentes de soporte está relacionado con la producción normal de los molinos verticales. El gran reductor que soporta el molino vertical debe incluirse en esta columna. Una vez que se produce un accidente, el mantenimiento del lugar es difícil, el contenido técnico es alto y el ciclo de mantenimiento es largo, lo que tiene un gran impacto en la producción normal y el funcionamiento de las empresas. Las medidas de respuesta de muchas empresas de cemento son: gastar altos costes para comprar máquinas de repuesto, en caso de un día lluvioso; O el uso de las oportunidades de producción de parada de invierno pico, la máquina de nuevo al mantenimiento de la fábrica, está obligado a gastar altos costos de transporte de ida y vuelta. Esto demuestra que el método de inspección y mantenimiento in situ del gran reductor es muy importante.
Inspección profesional: La inspección del dispositivo es el método más importante para descubrir posibles fallos.
Fallas comunes:Daños en el cojinete del eje de alta velocidad, diente de engranaje cónico del eje de alta velocidad roto, dos cojinetes del eje de alta velocidad entre el manguito de intervalo pierden, eje estriado de diente externo de eje paralelo y desgaste de la superficie del manguito estriado de diente interno, vibración del equipo.
Mantenimiento de averías:invite al equipo de mantenimiento profesional a realizar el mantenimiento in situ del reductor de la fábrica y tratar cualquier problema de cimentación temblorosa.
Revisión sobre la compatibilidad de la incineración de residuos peligrosos
La compatibilidad de los residuos peligrosos para la alimentación es un paso crucial en el proceso de eliminación por incineración, ya que garantiza una combustión económica y fiable. Favorece un funcionamiento estable, la protección de los equipos, el aumento de la capacidad, el cumplimiento de las normas de vertido y la reducción de costes.
1. Garantizar que el valor calorífico de los materiales que entran en el horno rotatorio es estable dentro de un cierto rango para asegurar la economía y la fiabilidad del funcionamiento del sistema.
2.Controlar la proporción de haluro y materia orgánica para reducir la corrosión de la caldera de calor residual y el equipo de tratamiento de gases de combustión causada por contaminantes ácidos en los gases de combustión producidos por la combustión.
3. Controlar el contenido de haluros y metales pesados para garantizar el efecto de tratamiento del humo de la incineración y las emisiones de escape normales.
4. Control the content of chlorine-containing organic waste in the kiln, and reduce the generation of dioxins in the incineration process from the source.
5. Controlar el metal alcalino y otros contenidos de bajo punto de fusión, controlar la coquización del sistema y el bloqueo de la estructura, y reducir el impacto sobre los materiales refractarios.
6. Aproveche al máximo la variedad de canales de alimentación y las condiciones de combustión estables para evitar grandes fluctuaciones instantáneas al entrar en el horno.
7. Controlar la estabilidad de la humedad de los materiales para garantizar la fase normal de secado de los residuos y mejorar la eficacia de su eliminación.
La composición y estructura de los residuos poliméricos son bastante complejas. En el proceso de combustión, pueden descomponerse completamente en gas combustible de baja molécula a través de una reacción de descomposición térmica continua de varias etapas y, finalmente, convertirse en reacción de combustión y liberar calor de combustión.
Al quemar plásticos, caucho, pintura y asfalto, el humo resultante puede propagarse hasta 30-40 metros en el aire debido a una descomposición térmica incompleta, un suministro desigual de oxígeno de combustión y una combustión incompleta. Esto puede dar lugar a un humo negro ondulante, causado por estos factores.
Tecnología | Mejora del enfriador de parrilla con rodillo de cola roto de cuarta generación
1. Análisis de los problemas existentes
The firing system of the production line is equipped with a ф4.8m×72m rotary kiln, a five-stage double-series preheater, and a grate cooler for the fourth generation of stepping grate coolers. The main problems before the transformation are as follows:
(1) La segunda y tercera temperatura del aire del enfriador de parrilla no es alta, y la segunda temperatura del aire es de aproximadamente 1050~1100℃, y es inestable.
(2)El enfriador de parrilla tiene una superficie de sólo 138,3 m². La temperatura de salida del clínker del enfriador de parrilla suele ser superior a 120℃, y a veces aparece material rojo.
(3)La generación de energía por unidad de calor residual de clínker es baja.
2. Solutions
(1) Válvula de control automático del volumen de aire, ahorra viento y electricidad, ayuda a garantizar la estabilidad térmica del sistema;
(2) Con el dispositivo de eliminación del muñeco de nieve, para que la capa del lecho de rejilla sea más estable;
(3) Alta eficiencia de recuperación de calor, generalmente garantizada por encima del 75%, para evitar el fenómeno de alta temperatura del clinker de salida;
(4) El uso de un accionamiento hidráulico independiente descentralizado de una sola hilera, de gran fiabilidad de funcionamiento, reduce en gran medida el riesgo de parada del horno por avería del enfriador de parrilla;
(5) El uso de varillas cruzadas para el transporte de clínker, su alta eficiencia de transporte, menos piezas de desgaste y bajo mantenimiento;
(6) Lecho de parrilla modular, placa de parrilla fija, único efecto de refrigeración, alta fiabilidad;
(7) The use of special sealing structure, no leakage, no leakage conveying device, low maintenance;
(8) Gran capacidad de trituración del rodillo, gran diámetro del rodillo de trituración y equipado con un "rodillo inferior" (mayor ángulo de trituración, gran capacidad de trituración de materiales grandes), regulación de la velocidad de conversión de frecuencia.
El plan incluye la demolición del enfriador de parrilla y el ventilador de refrigeración, la conexión de la carcasa con la generación de energía de calor residual y la salida de gases residuales, la sustitución del enfriador de parrilla del travesaño y la conexión de una nueva válvula de descarga de salida del enfriador de parrilla directamente a la máquina de cremallera inclinada.
3. Ejecución del programa
La transformación se llevará a cabo durante el periodo de revisión posterior a la Fiesta de la Primavera de 2021, con una duración total de 40 días, para garantizar al máximo el reencendido y la alimentación de la línea de producción. Hasta ahora, la producción se ha mantenido estable.
La modificación del enfriador de parrilla frente a la rotura del rodillo intermedio se muestra en el diagrama. Para el lecho de la parrilla y la trituradora intermedia, después de la rotura del nuevo rodillo enfriador de parrilla, se excavará y realizará de nuevo la cimentación. La cimentación del lecho de parrilla de la sección después de la rotura del rodillo está a unos 2,3 m por debajo del suelo. La elevación de la base de la cremallera permanece igual para minimizar la excavación civil. La transformación del nuevo enfriador de rejilla después de romper el rodillo central se muestra en la figura.
4. Efecto de transformación técnica
Después de la modificación, el equipo funciona de forma estable, y la temperatura del aire secundario funciona de forma estable por encima de 1150℃. Vea la configuración del equipo y la comparación de efectos antes y después de la transformación de la máquina de refrigeración.
El enfriador de parrilla es crucial para la refrigeración y el transporte del clínker en los equipos de sinterización. Su rendimiento afecta directamente a la tasa de funcionamiento, el consumo de carbón y el consumo de energía del sistema de cocción. Muchas empresas cementeras están optimizando y transformando sus enfriadores de parrilla para mejorar su eficiencia. Las modificaciones técnicas han demostrado que el enfriador de rodillo central garantiza que la temperatura de salida del clínker sea siempre inferior a +65℃, independientemente de las condiciones del horno y de la gradación del clínker, lo que permite un uso más eficiente del calor residual para la generación de energía.
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